传统硫酸铝蒸发结晶技术一般是采用单效的蒸发釜进行常压的蒸发浓缩，系统蒸发强度低、运行费用高、操作环境很差。
本工艺采用强制外循环三效蒸发器，具有传热系数高，蒸发强度大、便于操作、能耗合理的特点。采用连续进料、连续出料、逆流蒸发工艺，使高浓度的浓缩液在***效高温度时出料，可保证硫酸铝的出料浓度，且不至于因低温出料而析出固体硫酸铝。即稀溶液先进三效蒸发器，经蒸发后依此进二、一效蒸发器，浓缩液从一效出料，出料后进入后序冷却结片工段。
生蒸汽依次进入一效蒸发器加热室，换热冷凝后冷凝水排出可返回锅炉使用。一效分离室蒸发产生的二次蒸汽进入二效加热室壳程，冷凝换热后的冷凝液进入到第三效夹套闪蒸后与二效来的二次蒸汽冷凝液混合排出，三效蒸发出的二次蒸汽经冷凝器冷凝后排出用于化料工序，采用冷凝水化料可进一步降低钙、镁离子在溶液中的含量从而减少管壁的结垢。
由于硫酸铝溶液具有较强的腐蚀性，为提高设备使用寿命，蒸发器主材质采用钛材质。并且采用负压低温蒸发，操作温度在120℃以下，可有效减少对设备的腐蚀。
运行费用解析（以每小时处理20立方原料液计）：
三效蒸发结晶技术运行费用为：每小时处理20吨原料液，需蒸发水分10吨，可得到10吨产品。消耗的蒸汽量为4.2吨，功率消耗为209KW,蒸汽费用按180元/吨、电费按0.8元/度计，则每小时的运行费用为923.2元/小时，合生产每吨产品的运行成本为92.32元。
目前单效蒸发结晶技术的运行费用为：每小时处理20吨原料液，需蒸发水分10吨，可得到10吨产品。消耗的蒸汽量为12吨，功率消耗按16.5KW,蒸汽费用按180元/吨、电费按0.8元/度计，则每小时的运行费用为2173.2元/小时，合生产每吨产品的运行成本为217.32元。
按年运行7200小时，即年产7.2万吨硫酸铝，则年可节约运行费用为：
7.2×（217.32-92.32）=900万元
可见，从设备经济性上来说，全套系统总投资10个月即可节约收回，而且采用三效蒸发结晶技术，还可以节约人力成本，由于系统可连续稳定运行，也有利于产品质量的稳定。所以无论从经济性还是实用性来分析，采用三效蒸发器都是可行的。
本工艺采用强制外循环三效蒸发器，具有传热系数高，蒸发强度大、便于操作、能耗合理的特点。采用连续进料、连续出料、逆流蒸发工艺，使高浓度的浓缩液在***效高温度时出料，可保证硫酸铝的出料浓度，且不至于因低温出料而析出固体硫酸铝。即稀溶液先进三效蒸发器，经蒸发后依此进二、一效蒸发器，浓缩液从一效出料，出料后进入后序冷却结片工段。
生蒸汽依次进入一效蒸发器加热室，换热冷凝后冷凝水排出可返回锅炉使用。一效分离室蒸发产生的二次蒸汽进入二效加热室壳程，冷凝换热后的冷凝液进入到第三效夹套闪蒸后与二效来的二次蒸汽冷凝液混合排出，三效蒸发出的二次蒸汽经冷凝器冷凝后排出用于化料工序，采用冷凝水化料可进一步降低钙、镁离子在溶液中的含量从而减少管壁的结垢。
由于硫酸铝溶液具有较强的腐蚀性，为提高设备使用寿命，蒸发器主材质采用钛材质。并且采用负压低温蒸发，操作温度在120℃以下，可有效减少对设备的腐蚀。
运行费用解析（以每小时处理20立方原料液计）：
三效蒸发结晶技术运行费用为：每小时处理20吨原料液，需蒸发水分10吨，可得到10吨产品。消耗的蒸汽量为4.2吨，功率消耗为209KW,蒸汽费用按180元/吨、电费按0.8元/度计，则每小时的运行费用为923.2元/小时，合生产每吨产品的运行成本为92.32元。
目前单效蒸发结晶技术的运行费用为：每小时处理20吨原料液，需蒸发水分10吨，可得到10吨产品。消耗的蒸汽量为12吨，功率消耗按16.5KW,蒸汽费用按180元/吨、电费按0.8元/度计，则每小时的运行费用为2173.2元/小时，合生产每吨产品的运行成本为217.32元。
按年运行7200小时，即年产7.2万吨硫酸铝，则年可节约运行费用为：
7.2×（217.32-92.32）=900万元
可见，从设备经济性上来说，全套系统总投资10个月即可节约收回，而且采用三效蒸发结晶技术，还可以节约人力成本，由于系统可连续稳定运行，也有利于产品质量的稳定。所以无论从经济性还是实用性来分析，采用三效蒸发器都是可行的。
