《中国化工报》今日第二版“科技创新”版块头条刊登《我硫酸法钛白生产首用MVR技术》（记者 姜小毛）
8月28日，国家化工行业生产力促进中心钛白分中心邀请业内专家对宁波新福钛***有限公司钛液浓缩岗位运行的机械蒸汽再压缩 （MVR）装置进行评审。评审专家一致认为，该技术在硫酸法钛***生产工艺的钛液浓缩中应用属国内首例，技术水平达到国际***。
宁波新福的MVR钛液浓缩装置是国内***家在硫酸法钛***生产线上连续运行的装置，由中源沣懋投资管理有限公司投资，江苏新维节能工程有限公司实施。经过3个月的连续生产运行，该装置工艺技术参数全部达到设计要求，运行稳定可靠。
据测算，该装置在钛液浓缩工段每吨钛***耗能37千克标煤，比单效浓缩节煤约120千克标煤，能耗与传统的单效相比节约 80%，节能效果明显、经济效益显著。
据国家化工行业生产力促进中心钛白分中心主任、项目评审专家组组长毕胜介绍，硫酸法钛***生产过程中，钛矿与硫酸反应后经溶解得到的钛液，在经过沉降、过滤、亚铁分离等工序后 ，体系中的TiO 2较低。由于结晶工艺、亚铁分离工艺的不同，各家工厂钛液体系中的TiO 2浓度略有区别。作为颜料级产品，该钛液不能直接进行水解，必须经过浓缩，才能水解得到符合要求的产品 。
国内现有硫酸法钛***生产线中，钛液的浓缩是耗能比较大的一个操作单元。浓缩前钛液TiO 2浓度***低的在145gpL，较高的则能达到175gpL；对于水解（颜料级产品），不同工艺所需求TiO 2浓度***低190gpL，较高的则有240gpL。因此，几乎每个工厂的生产成本项里， 浓缩工序的蒸汽消耗都是比较大的。在早期单效薄膜蒸发应用时，该工序吨产品消耗蒸汽超过1.2吨；双效和多效蒸发出现以后，平均每吨产品在该工序需要消耗 0.6~1 吨蒸汽。
江苏新维节能工程董事长鹿丹告诉中国化工报记者，目前我国硫酸法钛***生产技术中，钛液浓缩工艺有单效浓缩、双效（或多效）浓缩、热泵浓缩 3 种，以上浓缩工艺无一例外均消耗较多蒸汽和大量冷却水。MVR 浓缩技术蒸发时不用外来蒸汽，把二次蒸汽压缩后再利用；也不需要工艺冷却水，仅是设备的冷却需要极少量冷却水。该工艺是对传统钛液蒸发技术的一次根本变革，是硫酸法钛***技术进步中的一项开拓性技术成果，完全可以代替现有以蒸汽为蒸发热源的浓缩方法。
鹿丹表示，由于MVR蒸发技术是低温浓缩，对稳定钛液的质量有很大帮助，是硫酸法钛白行业节能降耗的一项重要举措 ，值得在钛白行业中推广应用。
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机械蒸汽再压缩（MVR）是指将蒸发或蒸馏过程中所产生的温度低、压力低且难以进行再次利用的二次蒸汽， 用机械压缩机进行压缩， 提高二次蒸汽的温度、压力，并将其重新作为热源用来加热需要被蒸发的物料， 从而达到循环利用蒸汽的目的。
MVR蒸发技术在1834年由国外学者提出，1917年瑞士Sulzer-EscherWyss 公司初步制造了一个简单的MVR系统，实现运行是在1925年，由奥地利一家企业设计安装完成。我国在 1989 年才引进MVR设备，并在2007年和2010年将 MVR 技术分别列为国家大力鼓励和支持发展的节能环保设备。MVR 技术可广泛应用于石油化工、精细化工、食品医药、生物发酵以及高盐废水零排放等领域。
